在焊接型材时为什么焊不平

　　门窗厂家在焊接型材时经常遇到焊接不平的问题，严重影响美观。造成这类问题主要有下面三个原因：

　　1,、焊机前面和后面的下压钳表面不在同一个水平面上，调整好就能解决焊接不平的问题。

　　2、型材断面尺寸有误差。GB/T88142004规定，根据不同厚度型材表面尺寸允许误差分别为+-0.3mm和+-0.5mm，如果某一型材(断面尺寸为60.3mm)与另一中挺(断面尺寸为59.7mm)两个焊在一起就会出现0.6mm的高低差。尽管型材尺寸都在误差范围内，但焊出来的效果不能让用户满意。解决办法是：在断面尺寸略小的中挺型材下面垫合适的薄片，抬高0.3mm左右，再这样焊接两面误差只有0.3mm，用肉眼很难观察出来，远远好于行标允许误差0.8mm的要求。

　　3、没有配焊接专用靠模，焊接靠模是根据焊接型材的外部几何形状制作的。靠模厚度比需焊型材表面厚度小0.5mm左右，当焊接受压时，型材最多变形0.5mm，然后就由焊接靠模支撑，压力再大型材也不会变形，所以有靠模的焊机前后3压钳压力均可调到6bar，焊接平整。而没有专用靠模的焊机只有吧后压钳压力调至23bar前压钳最多调至4bar，而且还要在压钳下放置一段所需焊接的相同型材，以分散压力，通过这些繁琐的调整，也能焊接的比较平。

　　目前，好望型材的焊接靠模到国内的大型塑钢设备厂家都通过，也能控制。